KAIZEN

Kaizen

Kaizen

    Kaizen tire son origine de deux mots japonais Kai (qui signifie « changement ») et Zain (qui signifie « bon »). Kaizen revient donc à dire « bon changement » soit en d’autres termes, « amélioration continue ». C’est un concept ou une philosophie appliquée dans les entreprises et dont le but est de promouvoir quotidiennement de petites améliorations à tous les niveaux et sans induire de gros investissements.

   Avec l’évolution et les transformations permanentes de l’environnement des entreprises (concurrence, nouveaux procédés, innovations technologiques, nouveaux produits), les réalités des marchés imposent en interne des réformes qui peuvent se traduire soit par l’acquisition de nouvelles ressources encore plus performantes en terme de coût, de délais, de productivité (souvent coûteuses et peu concertées), soit simplement par l’amélioration des ressources dont on dispose déjà. Le Kaizen repose essentiellement sur cette seconde option. C’est une méthode assise sur l’analyse de l’existant, la comparaison à la réalité afin de rendre meilleur les acquis.

A- Caractéristiques du Kaizen

  • Concept, état d’esprit, façon de faire, culture de l’amélioration ;
  • Ensemble d’améliorations concrètes, simples et peu onéreuses ;
  • Réalisables en un laps de temps très court et par des groupes de travail ;
  • Fondée sur le du bon sens commun et une bonne motivation du groupe.

     Faire meilleur usage des ressources existantes et non pas les changer (améliorer et non pas innover) est ceux sur quoi repose tout le concept du Kaizen : il faut rendre meilleure la ressource dont nous disposons pour se mettre à la hauteur de nos concurrents. A l’inverse de réformes brutales du type « jeter tout et reprendre du neuf, faire une nouvelle acquisition afin de rattraper le retard », le Kaizen suit une démarche progressive d’amélioration.

    Une démarche Kaizen consiste à mettre en œuvre un ensemble de techniques et méthodes de gestion de la qualité; rassembler en un groupe de travail des employés (les plus concernés par la réforme) afin de discuter ensemble d’une problématique et la résoudre à travers une série d’actions concrètes, simples et peu onéreuses.

     Ce concept sert donc beaucoup plus à créer un environnement incitatif et formalisé. Au même titre que le Lean management, le Kaizen n’est pas une méthode en soi, car il utilise l’ensemble des outils de créativité et de résolution de problèmes classiques : Roue de Deming ou cycle PDCA, Méthode 5S, QQOQCCP, les Poka-yoke, Méthode SMED, le Benchmarking, TPM, TQM (Total quality management), Méthode du Juste à Temps, Méthode du Kanban …

B- Champs d’action du Kaizen

Le concept Kaizen est utilisé pour résoudre différentes problématiques :

  • Gestion des flux logistiques de distribution : supprimer dans la chaîne logistique les activités n’offrant aucune plus-value ; optimiser l’utilisation des aires de stockage, optimiser l’exploitation du parc automobile ; rationaliser les procédures et l’utilisation des ressources ;
  • Gestion des flux logistiques de production : optimiser les délais de fabrication ; diminuer les temps de changement de séries (SMED: Single Minute Exchange of Dies) ; réduire le WIP (Work In Process)
  • Gestion de la qualité : améliorer la qualité, la sécurité de l’environnement de travail,  améliorer les conditions de travail, motiver les équipe ;

C- Exemples de Kaizen

     La réadaptation des horaires de travail des employés afin de répondre à une commande urgente. Au lieu de recruter de la main d’œuvre supplémentaire ou sous-traiter une partie du travail, on réorganise le planning journalier en maintenant les mêmes ressources ; Voir : Le travail flexible ;

     Dans une usine de fabrication de yaourt, on utilise des paniers de 30 pots comme unité logistique. Lors du chargement des véhicules de distribution, une personne ne porte q’un pot à la fois. Afin de réduire la fréquence et les temps de chargement sans modifier les lots de distribution, décide de fabriquer des paniers de taille plus grande, destinés à recevoir chacun quatre paniers de 30 pots. Ces nouveaux paniers servent alors d’unité de manutention. Les temps de chargement et les fréquences s’en trouvent réduit.

   Pour de surmonter quelques difficultés conjoncturelles, une société manufacturière entreprend la réimplantation des machines en U dans un atelier afin de passer d’un système 5 machines / 3  opérateurs à un système 5 machines / 2  opérateurs.

      Réduction des manutentions et optimisation des ressources humaines grâce à l’utilisation de la gravité pour évacuer déchets. Un dispositif de collecte, lié à un conduit mène les déchets vers une poubelle située au bas de l’atelier.

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