5S

SEIRI :

Seiri signifie « l’art de savoir jeter ». cette première étape des 5S consiste à faire une différence stricte entre l’indispensable et l’inutile afin de débarrasser le lieu d’intervention de ce qui encombre pour rien. En réalité, du matériel ou des objets qui ne servent pas occupent inutilement l’espace de travail.

Le sens de « débarrasser » ici signifie donc faire un tri entre ce qui est utile et ce qui ne l’est pas ; marquer tout ce dont on doit se débarrasser ; proposer une solution alternative pour ce qui ne sert pas actuellement, mais qui peut soit servir plus tard, soit servir ailleurs. Il faut donc faire attention de ne pas se débarrasser des objets saisonniers.

Afin de bien mener une bonne étape Seiri, une décision ferme doit être prise à la suite d’une réponse aux questions suivantes :

  • Est-ce que cet objet est utile ?
  • Est qu’on s’en sert effectivement ? à quelle fréquence ?

Si la réponse à ces deux questions est oui, alors on le garde. Sinon, on s’en débarrasse. Lorsqu’on s’en débarrasse, on a le choix entre le réemployer ailleurs, le recycler ou simplement le jeter.

SEITON :

Seiton signifie « ranger ». c’est la deuxième étape des 5S. elle consiste à mettre le matériel utile dans une ordre de manière à :

  • le tenir à portée de main ;
  • réduire les temps perdus pour les recherches (en fonction de la fréquence d’utilisation, de la facilité de manutention, de la dimension, le matériel sera rangé le plus proche possible du poste de travail) ;
  • réduire la distance entre le lieu de rangement et celui d’utilisation (cela évite par exemple le transport de charges lourdes sur de longues distances ; réduit la fatigue des usagers…) ;
  • permettre le repérage facile des objets manquants.

A la suite de cette opération, il est indispensable que les zones de rangement et celles de circulation soient clairement délimitées ; les zones à risque soient identifiées par un marquage de sécurité approprié ; les emplacements soient nommés ou codifié en un langage simple et compréhensible par tous.
Les conditions d’un bon rangement sont les suivantes :

Efficacité (optimiser les temps de recherche, réduire la pénibilité, la fatigue) ;

  • Sécurité (protéger les usagers contre les chutes et heurts, protéger les objets fragiles) ;
  • Qualité (ne pas faire ranger ensembles des objets ou produits incompatibles, faciliter le repérage de ces derniers dans les aires de rangement).

SEISO :

Seiso signifie « nettoyer ». C’est la troisième étape des 5S. Une fois que l’on s’est débarrassé de tout objet inutile, et que les objets utiles ont été tous bien rangés, il faut éliminer sur ces derniers les déchets, les saletés, les corps étrangers afin que le lieu de l’intervention ainsi que son environnement restent propre et sans danger.

Il faut rendre net et propre tout ce qui est terni par la saleté, les intempéries ou autre agent extérieur. On profite donc de la même occasion pour inspecter chaque objet nettoyer. En effet, le nettoyage permet de mettre en évidence les conditions anormales et au même moment de réaliser du préventif. Le nettoyage enfin garantit au matériel et à l’environnement de travail un durée de vie plus longue.

L’étape Seiso procure donc les avantages suivants :

sur les équipements, elle permet de prévenir les risques de pannes dus au manque d’entretien.  Durant le nettoyage, il est possible de détecter de potentielles sources de pannes et d’anticiper leur réparation ;

Dans l’environnement de travail, elle permet de prévenir les risques d’accidents. (ex : la détection anticipée d’une détérioration, fissure, fuite ou un déboulonnement pouvant entraîner un accident) ; d’améliorer la clarté et la sécurité (meilleur éclairage, peinture, réparation ou remplacement des éléments vétustes…).

SEIKETSU :

Seiketsu permet de maintenir les 3 premiers « S » par une culture des bonnes pratiques et habitudes.

  • définir des règles de travail simples, écrites et accessibles afin d’inciter tout le monde à faire un effort pour que tout reste constamment en ordre. Dire très clairement ce qu’il ne faut pas faire ;
  • apprendre à se débarrasser régulièrement des objets inutiles, à ranger et nettoyer tous les jours son environnement de travail ;
  • Identifier toutes les erreurs possibles dans le rangement et mettre en place des solutions adéquates pour les empêcher (ex : mise en place systématique de détrompeurs permettant de constater instantanément qu’un outil n’a pas été rangé à sa place) ;
  • dénombrer  les points à surveiller en priorité et rendre visibles toutes les sources potentielles d’anomalies afin d’en faciliter le contrôle ;
  • définir les standards ou états de maintien / vérification de ces points (ex : peindre dans des couleurs permettant un repérage immédiat des salissures) ;

SHITSUKE :

Le but de cette étape est la mise en place un système favorisant continuellement le progrès. Il serait dommage de revenir en arrière après avoir consacré autant d’effort sur les 4 premiers S. Shitsuke consiste à :

  • Veiller à l’application quotidienne des règles de travail définies ;
  • Faire scrupuleusement respecter les procédures écrites ;
  • Expliquer autant que nécessaire l’importance des 5S afin de maintenir l’adhésion de tous ;
  • Ne pas hésiter à améliorer les règles et à adapter les standards au contexte ;
  • Prendre en compte les changements saisonniers.

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