Diagramme ISHIKAWA (5M)

Ishikawa

Ishikawa

La méthode 5M est une méthode d’analyse qui sert à rechercher et à représenter de manière synthétique les différentes causes possibles d’un problème. Elle fut créée par le professeur Kaoru Ishikawa (1915-1989) d’où son appellation « Méthode d’Ishikawa ».

La méthode d’Ishikawa utilise une représentation graphique (diagramme) en forme de poisson pour matérialiser de manière structurée le lien entre les causes et leur effet (défaut, panne, disfonctionnement…). Ce qui d’autre part lui a valu les appellations de « diagramme en arêtes de poisson », et « diagramme de causes à effet »
 
A- Caractéristiques et démarche de la méthode Ishikawa

Kaoru Ishikawa classe les différentes causes d’un problème en 5 grandes familles : les 5M.

  • Matière : les différents consommables utilisés, matières premières…
  • Milieu : le lieu de travail, son aspect, son organisation physique…
  • Méthodes : les procédures, le flux d’information…
  • Matériel : les équipements, machines, outillages, pièces de rechange…
  • Main d’œuvre : les ressources humaines, les qualifications du personnel

Pour un « effet » particulier (panne, défaillance technique, accident, retard…), la méthode d’Ishikawa permet de rechercher l’ensemble des « causes possibles ». Pour ce faire, un animateur de projet réuni autours d’un thème une équipe de travail multidisciplinaire et suffisamment représentative. Partant d’un brainstorming, les causes identifiées sont notées et classées selon les 5M.

Durant cette séance de brainstorming, le groupe de travail définit une chaîne causale en recherchant à chaque fois le pourquoi de la cause et ensuite le pourquoi du pourquoi (Voir : Méthode des 5 pourquoi). Cette démarche permet d’affiner l’analyse en abordant en profondeur tous les contours du problème. Par ce moyen, il devient certain que toutes les causes possibles seront identifiées. Vient ensuite la phase de discernement où après vérification, seules les causes pertinentes (principalement responsables) sont retenues.

B- Le diagramme d’Ishikawa ou diagramme en « arêtes de poisson »
 
Le diagramme de causes-effet est représenté tel qu’il suit :

  • En s’inspirant d’un squelette de poisson, on trace une flèche horizontale dirigée de la gauche vers la droite. C’est « l’arête centrale ». À l’extrémité droite de cette arête, on représente dans un carré « l’effet ». C’est le problème à traité ; celui pour lequel on recherche les « causes possibles ».
  • Cinq droites obliques ou « arêtes secondaires » sont ensuite greffées à l’arête centrale. Elles représentent les 5M, cinq familles de causes possibles d’après Ishikawa.
  • A chacune des arrêtes secondaires (famille de cause), on associe les causes possibles à l’aide de petites flèches horizontales.

La procédure détaillée de construction d’un diagramme de causes-effet est expliquée dans l’article : Le diagramme d’Ishikawa. C’est un outil efficace et donc l’utilisation est simple.

Le champ d’application de la méthode d’Ishikawa s’étend à divers secteurs. Bien qu’à l’origine celle-ci ne retienne que cinq familles de cause, le diagramme de causes-effet reste un outil flexible pouvant être adapté aux conditions particulières de chaque champ d’analyse. Le nombre de famille de causes possibles peut donc varier selon les cas. Cependant, il ne faut pas perdre de vue la distinction claire qui existe entre une cause et une solution.

C- Evolution vers un diagramme des 7 M

Le diagramme causes-effets, encore appelé « diagramme d’Ishikawa » au départ limité à 5M peut être étendu à un « diagramme des 7 M ». L’objectif reste inchangé c’est-à-dire : permettre une visualisation des causes de problèmes qu’il convient de traiter prioritairement.

La méthode 8D

Démarche 8D

Démarche 8D

Le 8D est une démarche qualité qui permet d’éradiquer un problème au sein d’une entreprise ou organisation. 8D est le raccourci anglais pour 8 DO (8 actions à réaliser).

La méthode 8D a pour but de standardiser et formaliser les procédures de gestion des problèmes inattendues au sein d’une organisation. C’est une méthode de réaction rapide face à un problème, qui s’applique dans le double objectif  d’assurer la continuité des flux et de trouver en même temps des solutions pour éradiquer les causes racines du problème. Elle demande un travail collaboratif entre différentes équipes des fonctions logistiques. Les solutions trouvées aux problèmes ponctuels sont continuellement améliorées et conservées en tant que modèle. Cette démarche se concrétise fréquemment par un rapport 8D.

Les 8 actions à entreprendre en cas de problème ponctuel sont les suivantes :

  1. Préparation du process 8D
  2. Description du problème
  3. Identification et mise en place des actions immédiates
  4. Identification des vraies causes du problème
  5. Validation des actions correctives permanentes
  6. Implémentation des actions correctives permanentes
  7. Prévention contre toute récidive
  8. Félicitation des équipes de travail déployées

Action 1 : Préparation du process 8D

  • Mettre en place une équipe qui a la connaissance, le temps, l’autorité et les compétences pour résoudre le problème :
    • La taille de l’équipe dépendra de l’importance du problème.
    • Les personnes peuvent avoir des origines diverses (ingénierie, méthodes, qualité, fabrication, achats, logistique, fournisseur, client, etc.).
  • L’équipe désigne un pilote.
  • Clarifier les objectifs et les responsabilités.

Action 2 : Description du problème

Il s’agit ici d’identifier et d’énoncer le problème qui sera soumis à l’équipe de travail. C’est-à-dire rassembler toutes les informations nécessaires, recueillir tous les témoignages, toutes les preuves, tous les rapports émis. Il faut ensuite mesurer l’ampleur du problème, préciser l’enjeu et identifier les contraintes. Nombreux outils peuvent aider à décrire le problème. Notamment le brainstorming, le QQOQCCP, les 5W, la méthode des 5M, le diagramme de KJ …

Action 3 : identification et mise en place des actions immédiates

Le but de cette action est de proposer et faire appliquer des solutions immédiates afin de contenir le problème. Il ne faut surtout pas freiner l’activité durant la période de réflexion sur un solution pérenne. Les solutions immédiates souvent appelées « action pompier » ou « sparadrap ». En cas d’urgence d’ailleurs, ces actions peuvent être menées avant la constitution de l’équipe de travail sur le processus 8D. Cette étape est aussi l’occasion d’approfondir la bonne compréhension du problème.

Action 4 : identification des vraies causes

L’équipe de travail mise en place se donne le temps et les moyens nécessaires pour analyser en profondeur le problème et retrouver les vraies causes. Mais au départ, elle émets des hypothèses sur les causes probables et vérifie à la fin de l’enquête celle qui sont plus pertinente au vue de la situation. Le processus d’identification des vraies causes suit les étapes suivantes :

  • Identification de toutes les causes potentielles.
  • Vérification de chacune d’elle au regard des données, des preuves, des résultats des analyses, des rapports d’enquêtes disponibles sur le problème.
  • Identification de toutes les causes imputables.
  • Définition des actions correctives alternatives aux actions immédiates pour éliminer les vraies causes.

Les outils d’analyse utilisés pour décrire le problème au départ (Action 2) sont aussi ceux utilisés pour définir les vraies causes.

Action 5 : validation des actions correctives permanentes

Il s’agit à cette étape de vérifier si les solutions proposées permettent d’éliminer les vraies causes du problème. Il faut par ailleurs se rassurer que leur application ne fera pas ressurgir un nouveau type de problème. Le choix final se portera alors sur les solutions certaines, raisonnables en terme de moyens matériels, humains et technologiques, en terme de coûts, de délais et de sécurité.

  • Reclassement de l’équipe 8D en fonction des compétences requises.
  • Confirmation réelle de l’efficacité des actions correctives proposées. une série de tests et expériences peut être définie et réalisée.
  • Choix des critères de sélection tels que le coût, les moyens matériels et humains, le délai, les impacts sur le processus et sur le client, la culture d’entreprise, etc.
  • Dans le cas ou les solutions retenues semblent peu satisfaisantes, l’équipe 8D est remise au travail jusqu’à l’obtention d’une solution optimale et consensuelle.

Action 6 : Implémentation des actions correctives permanentes

C’est l’étape qui aboutira à la mise en application des actions correctives suivant le plan et les orientations de l’équipe 8D. Elle contient les principaux points suivants :

  • Révision de la composition de l’équipe afin de l’adapter aux compétences nécessaires.
  • Planification de la mise en place des actions et suivi.
  • Choix des critères de validation des solutions.
  • Après implémentation, suivi de l’évolution du problème afin de mettre en œuvre d’éventuelles actions supplémentaires.
  • Après validation des actions correctives permanentes, suppression des actions immédiates.

Action 7 : Prévention contre toute récidive

  • Identification des possibilités de renouvellement du problème dans le futur ou à d’autres applications.
  • Recherche de l’existence de situations similaires dans d’autres systèmes, produits, processus, activités
  • Définition des actions qui permettront au problème de ne pas se renouveler sur des produits ou opérations similaires
  • Etude et choix des actions préventives pour les systèmes identifiés.
  • Actualisation de la documentation (procédures, instructions, modes opératoires, plans, formations, organigrammes).

Action 8 : Félicitation de l’équipe 8D

  • Congratulation des efforts collectifs de l’équipe qui a participé au projet.
  • Notification des apprentissages faits pendant le projet capitalisation. Facilitation des échanges.
  • Communication